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Connexion entre la plaque plate et l'encoche   Le plan et l'encoche de la gaufre sont des caractéristiques importantes utilisées pour déterminer l'orientation de la gaufre pendant la fabrication de la gaufre, et ils jouent un rôle crucial dans le traitement, l'alignement et l'inspection de la gaufre.   1- Des galettes plates   La plaque plate désigne la partie plate du bord extérieur de la plaque,qui est utilisé pour marquer la direction spécifique de la galette et assurer que la galette peut être correctement alignée pendant le traitement et l'élimination de la galettePensez-y comme un pointeur de boussole qui aide à guider le bon placement des plaquettes dans l'appareil.     Fonction et effet:   Indication de direction: le bord de positionnement indique généralement l'orientation spécifique de la face cristalline de la gaufre.le bord de positionnement peut aider à indiquer son orientation principaleCeci est dû au fait que les structures cristallines de silicium avec des orientations cristallines différentes diffèrent par leurs propriétés physiques et électriques.et le rôle du bord de positionnement de la gaufre est de s'assurer que l'orientation du cristal est correctement identifiée pendant le traitement de la gaufre.   Marque d'alignement: dans la fabrication de plaquettes, il est nécessaire d'effectuer des opérations d'alignement en plusieurs étapes, telles que l'alignement lithographique, l'alignement de gravure, etc.Le bord de positionnement est comme un identifiant de coordonnées sur une carte pour aider l'appareil à aligner la position de la gaufre et assurer la précision du traitement.   Exemple d'analogie: le bord de positionnement d'une gaufre peut être comparé aux lignes d'indicateur d'un puzzle, nous indiquant comment assembler correctement les différentes pièces.Nous ne pourrons peut-être pas terminer le puzzle correctement..   2- Une écharpe à gaufres.   Une encoche de gaufre est une petite coupure ou une encoche dans le bord extérieur d'une gaufre.Mais sa forme et sa fonction sont différentes.En règle générale, l'encoche est une encoche physique, tandis que le bord de positionnement est plat.     Fonction et effet:   Positionnement précis: l'encoche est souvent utilisée pour fournir une identification directionnelle plus précise, en particulier dans les plus grandes plaquettes telles que les plaquettes de 300 mm.l'équipement de fabrication est en mesure d'identifier plus facilement l'orientation de la gaufre, évitant les erreurs d'alignement dues à la rotation ou à un léger mouvement de la plaque.   Évitez les erreurs d'alignement: les encoches servent de marqueurs qui aident l'équipement d'automatisation à maintenir l'orientation de la gaufre plus stable tout au long du processus.   Exemple d'analogie: vous pouvez comparer l'encoche à la position de la vanne d'un pneu de voiture, bien que cela n'affecte pas la rotation du pneu,mais c'est un point clé du positionnement du pneu pour s'assurer que le pneu peut être installé avec précision.   3. Connexion entre la plaque plate et l'encoche   Les plaquettes et les encoches se complètent lors de la fabrication des plaquettes.tandis que les encoches fournissent un marqueur physique pour un positionnement plus précisLes deux sont présents dans la plupart des applications, en particulier dans les grandes plaquettes (telles que les plaquettes de 300 mm).     Rôle de collaboration dans le traitement des plaquettes:   Le plan permet de déterminer l'orientation générale de la gaufre et assure l'alignement initial de la gaufre;L'encoche fournit également une caractéristique physique qui aide l'appareil à identifier l'orientation plus précisément, assurant la précision tout au long du processus de fabrication.   4- Points à prendre en compte dans les applications pratiques   Impact pendant la production: la précision du plan et de l'encoche est essentielle à la précision d'usinage de l'ensemble de la plaque.il peut entraîner une instabilité des caractéristiques électriques de l'ensemble de la plaqueDans le processus de production, il est donc très important d'assurer la précision de ces caractéristiques.   Différences dans les méthodes de marquage: Différents fournisseurs de plaquettes peuvent utiliser des méthodes de marquage différentes, par exemple, certaines plaquettes peuvent seulement avoir un plan et aucune encoche; D'autres peuvent ajouter une encoche au plan.Lors de la conception de ces marques, la compatibilité des équipements et les exigences du processus de production doivent être prises en considération.   5Conclusion   Les plaques et les encoches de la gaufre sont différentes en apparence, mais ensemble, elles jouent un rôle important dans le marquage de l'orientation de la gaufre et l'assurance de l'exactitude de l'alignement.nous aidant à déterminer la direction généraleL'encoche est une caractéristique physique plus précise, ce qui permet d'assurer la cohérence de la direction pendant la fabrication.spécialement dans la production de gaufres de grande taille, jouant un rôle plus critique.     Produits liés à la ZMSH:     Merci d'avoir regardé!

Collecteur de pierres précieuses de couleur, origines royales de saphirs   Depuis le début de l'année, le marché autrefois tiède des pierres précieuses de couleur a semblé discrètement augmenter contre la tendance.Et le volume et le prix ont augmentéSelon l'étude de marché de la China Treasure Association, la hausse moyenne des prix de l'ensemble de la catégorie des pierres précieuses de couleur en Chine varie de 30% à 50% au premier semestre 2023.et l'augmentation des prix des pierres précieuses de gros carats ou relativement rares est aussi élevée que 100%-150%.     Si vous voulez collecter des pierres précieuses de couleur, nous vous recommandons le saphir comme premier choix.   Le saphir, le rubis, l'émeraude et le diamant sont connus comme les quatre pierres précieuses.Le saphir et le rubis sont deux des minéraux naturels les plus durs et résistants à l'usure après le diamant (dureur de Mohs de 10)Le saphir a la couleur du ciel, symbolisant la sainteté, la tranquillité et la sagesse, étant aimé et protégé par les dieux.Il a été considéré comme une pierre précieuseAu Moyen Âge, il n'était prescrit que pour le clergé religieux, la décoration de bijoux royaux et nobles.     Napoléon, empereur du premier empire français, est tombé amoureux de Josephine, qui était six ans plus âgée que lui, à l'âge de 27 ans.Mais il a acheté une bague simple mais classique pour Josephine., annonçant leur engagement.   Napoléon et Josephine avec leur bague de fiançailles. Conçu par Marley Etienne Nidot, fondateur de Chammet Paris Jewellery   L'anneau, appelé "Toi et Moi", qui signifie "vous et moi" en français, se compose d'un saphir coupé par goutte d'eau et d'un diamant coupé par goutte d'eau, deux pierres du même poids et des directions opposées,placé sur un support d'anneau en or purCette double bague en pierre précieuse symbolise deux personnes profondément liées, pleines d'amour sincère et profond.Josephine devint l'impératrice du premier Empire français., et cette bague a également ajouté une touche de "coronation de l'amour" légende.   Au XIXe siècle, la reine Victoria et le prince Albert étaient très amoureux.Le prince Albert s' est inspiré du blason de la famille et a personnalisé une petite couronne en saphir et en diamant pour la reine Victoria..   du musée Victoria et Albert, à Londres   Parmi les nombreux bijoux magnifiques de la reine, cette petite tiare n'est pas la plus luxueuse, mais elle a toujours été la préférée de la reine.La reine Victoria était dévastée., et pendant les 40 années suivantes sur le trône, elle ne portait presque plus d'autres bijoux de couleur, ne portant que cette petite couronne à des événements publics plusieurs fois,pour exprimer le profond amour et la mémoire du prince Albert.     Au XXe siècle, il était nécessaire de mentionner la célèbre broche de guépard Cartier, conçue par le bijoutier Cartier et commandée par la duchesse de Windsor.Il y a un saphir.Jeanne Toussaint, la créatrice de Cartier à l'époque, a été pionnière dans l'utilisation des éléments de guépard pour refléter le tempérament intrépide des femmes.,et depuis, le guépard est devenu un symbole unique de Cartier.     Sous la vague d'auto-libération des femmes occidentales au début du XXe siècle, les femmes en ont vu leur propre ombre: un esprit courageux, libre, élégant et indépendant.   Pour la plupart des amateurs de bijoux, le saphir est une collection d'investissement de haute qualité équilibrée avec les propriétés d'usure quotidienne de la pierre précieuse, adaptée à l'usure quotidienne.Ce point augmente considérablement la praticité des bijoux précieux.   La couleur du saphir varie du bleu très clair au bleu profond, comme le ciel pur, mais aussi comme la mer calme, la même chose est qu'ils sont tous calmes et élégants.Son lustre appartient au sub-lustre du diamant en gemmologie, et il se trouvera après l'usure qu'il ne brillera pas comme le lustre du diamant, mais il est plus fort que le lustre du produit en verre, lumineux et non flamboyant.   Le saphir a une origine de haute qualité reconnue par l'industrie, le Cachemire, Madagascar, Birmanie, Sri Lanka produisent du saphir de haute qualité, est l'origine préférée des entreprises et des consommateurs.Mais la valeur du saphir produit au Cachemire est la plus élevée., actuellement en raison de conflits territoriaux, de l'épuisement de la production et des difficultés minières et d'autres problèmes ont presque arrêté la production.   Les couleurs les plus célèbres des saphirs sont la texture romantique veloutée du " bleu fleur de maïs " et la saturation de tons bleu ou violet du " bleu royal ".Les saphirs de ces deux couleurs sont rares.En 2014, le "Kashmir Imperial Sapphire", un saphir de la région du Cachemire, a été dévoilé à la communauté internationale.un bleu corncar profond qui a provoqué une sensation à la maison de vente aux enchères, pesait 17,16 carats et a finalement établi un record mondial de vente aux enchères pour le prix unitaire des carats de saphir à l'époque à 236 404 $ le carat, pour un prix total de 4,06 millions $. Le bleu de maïs Le bleu royal   L'application du saphir est très large, qu'il s'agisse de mariage, de banquet, d'occasions d'affaires sur le lieu de travail, sont très appropriées.Il y a une variété de saphirs de couleur à choisir.Le saphir au sens large est un terme général pour toutes les couleurs du corindon de qualité gemme, sauf le rouge, comme le saphir jaune, le saphir rose, le saphir violet, le saphir papalacha orange rose et ainsi de suite.     Dans l'ancien poème épique de Ferdowsi, le vaste ciel est le reflet du saphir.     Produits liés à la ZMSH   Merci d'avoir regardé!

Version détaillée du procédé de fabrication des semi-conducteurs de plaques de silicium   1. STACKING au silicium polymère   Tout d'abord, le polysilicium et le dopant sont mis dans un creuset de quartz dans un four monocristallin, et la température est élevée à plus de 1000 degrés Celsius pour obtenir le polysilicium fondu.       2. La culture de l' ingot   La croissance des lingots est un processus dans lequel le silicium polycristallin est transformé en silicium monocristallin, et après que le polysilicium soit chauffé en liquide,l'environnement thermique est contrôlé avec précision pour devenir un monocristal de haute qualité.       Concepts connexes:   Croissance de cristaux simples:Après stabilisation de la température de la solution de silicium polycristallin, le cristal de graine est lentement abaissé dans la fonte de silicium (le cristal de graine sera également fondu dans la fonte de silicium),et puis le cristal de graine est soulevé vers le haut à une certaine vitesse pour le processus de cristallisationPar la suite, les dislocations générées pendant le processus de cristallisation sont éliminées par opération de collage.le diamètre du silicium monocristallin est augmenté à la valeur cible en ajustant la vitesse et la température de tirage, puis le même diamètre est maintenu à la longueur cible.le lingot monocristallin est fini pour obtenir le lingot monocristallin fini, qui est retiré après refroidissement de la température.   Méthodes de préparation du silicium monocristallin:méthode de traction directe (méthode CZ) et méthode de fusion par zone (méthode FZ).qui se caractérise par l'agrégation d'un système thermique de type cylindre droit, chauffé avec une résistance au graphite, et le silicium polycristallin installé dans un creuset de quartz de haute pureté est fondu, puis le cristal de graine est inséré dans la surface de fusion pour le soudage,et le cristal de graine est tourné en même temps, et puis le creuset est inversé, et le cristal de graine est lentement soulevé vers le haut, et le silicium monocristallin est obtenu par le processus d'introduction de cristal, amplification,tournant de l'épaule, croissance de diamètre égal, et finition.   La méthode de fusion par zone est une méthode utilisant des lingots polycristallins pour faire fondre et faire pousser des cristaux semi-conducteurs cristallins,utilisant de l'énergie thermique pour générer une zone de fusion à une extrémité de la barre de semi-conducteursLa température est réglée de sorte que la zone fondue se déplace lentement vers l'autre extrémité de la tige, et à travers toute la barre,Il se transforme en un seul cristal dans la même direction que le cristal de graine.Il existe deux types de méthodes de fusion par zone: la méthode de fusion par zone horizontale et la méthode de fusion par zone de suspension verticale.Le premier est principalement utilisé pour la purification et la croissance en cristal unique du germanium.Dans ce dernier cas, les matériaux sont utilisés pour la fabrication de produits chimiques. a high-frequency coil is used to create a molten zone at the contact between the single crystal seed crystal and the polycrystalline silicon rod suspended above it in an atmosphere or vacuum furnace chamber, puis la zone fondue est déplacée vers le haut pour une croissance de cristal unique.   Environ 85% des plaquettes sont produites par la méthode Zorgial et 15% par la méthode de fusion en zone.le silicium monocristallin cultivé par la méthode Zyopull est principalement utilisé pour la production de composants de circuits intégrés, tandis que le silicium monocristallin cultivé par la méthode de fusion en zone est principalement utilisé pour les semi-conducteurs de puissance.et il est plus facile de faire pousser du silicium monocristallin de grand diamètre; la fonte de la méthode de fusion par zone n'est pas en contact avec le récipient, n'est pas facile à polluer et a une pureté élevée, ce qui convient à la production d'appareils électroniques de haute puissance,mais il est difficile de cultiver du silicium monocristallin de grand diamètreDans la vidéo, c'est la méthode de traction droite.   3. Le broyage et la récolte de l'ingot     Comme il est difficile de contrôler le diamètre de la tige de silicium monocristallin dans le processus de tirage du monocristal, afin d'obtenir le diamètre standard de la tige de silicium,comme 6 pouces, 8 pouces, 12 pouces, etc. Après avoir tiré le cristal unique, le diamètre du lingot de silicium va tomber, et la surface de la tige de silicium après tomber est lisse,et l'erreur dimensionnelle est plus petite.   4. Tire à coudre     En utilisant une technologie de découpe de fil avancée, la tige de cristal unique est coupée en plaquettes de silicium d'épaisseur appropriée par un équipement de découpe.   5. broyage des bords   En raison de la petite épaisseur de la gaufre en silicium, le bord de la gaufre en silicium coupée est très tranchant, et le but de la bordure est de former un bord lisse,et il n'est pas facile de casser dans la fabrication de puces du futur.       6- Je vous en prie.   Le LAPPING se produit lorsque la puce est ajoutée entre la plaque lourde sélectionnée et la plaque inférieure, et que la pression est appliquée pour faire pivoter la puce avec l'agent abrasif afin de l'aplatir.     7- Je ne sais pas.   La gravure est un processus qui élimine les dommages causés par le traitement sur la surface d'une gaufre en dissout la couche de surface qui a été endommagée par le traitement physique avec une solution chimique.     8. broyage à double face   Le broyage à double face est un procédé qui aplatit la galette en enlevant les petites bosses à la surface.     9. procédé thermique rapide   RTP est un processus de chauffage rapide de la gaufre en quelques secondes, de sorte que les défauts à l'intérieur de la gaufre soient uniformes, inhibent les impuretés métalliques et empêchent le fonctionnement anormal du semi-conducteur.       10. Polissage   Le polissage est un procédé qui assure l'uniformité de la surface par l'usinage de précision de la surface.peut éliminer la couche de dommages mécaniques laissée par le processus précédent, et obtenir une plaquette de silicium d'excellente planéité de surface.     11. Nettoyage   Le nettoyage a pour but d'éliminer les matières organiques résiduelles, les particules, les métaux, etc. à la surface de la gaufre en silicium après polissage.afin d'assurer la propreté de la surface de la gaufre en silicium et de la rendre conforme aux exigences de qualité du procédé suivant:.     12. inspection   Le testeur de planéité et de résistivité teste les plaquettes de silicium poli pour s'assurer que l'épaisseur, la planéité, la planéité locale, la courbure, la déformation, la résistivité, etc.des plaquettes de silicium poli répondent aux exigences du client.     13. Nombre de particules   Le comptage des particules est un processus de vérification précise des surfaces des puces pour déterminer le nombre de défauts de surface et de défauts par diffusion laser.     14. croissance de l'EPI   L'EPI GROWING est un procédé de culture de films monocristallins de silicium de haute qualité sur une plaque de silicium moulée par dépôt chimique à la vapeur.     Concepts connexes: Croissance épitaxienne:désigne la croissance d'une seule couche cristalline sur le substrat cristallin unique (substrate) qui a certaines exigences et est identique au cristal du substrat,comme si le cristal d'origine s'étendait vers l'extérieur pendant une périodeLa technologie de croissance épitaxienne a été développée à la fin des années 1950 et au début des années 1960.il est nécessaire de réduire la résistance en série du collecteur, et nécessitent que le matériau résiste à une tension élevée et à un courant élevé, il est donc nécessaire de faire pousser une fine couche épitaxielle à haute résistance sur le substrat à faible résistance.La croissance épitaxielle de la nouvelle couche monocristalline peut être différente du substrat en termes de type de conduction, résistivité, etc., et peut également produire des cristaux simples multicouches d'épaisseurs et de exigences différentes,améliorant ainsi considérablement la flexibilité de la conception et les performances des dispositifs.   15. Emballage   L'emballage est l'emballage du produit final qualifié.     Produits liés à la ZMSH:  

Warlink Kona ----- Guides d'onde photoniques intégrés à infrarouge moyen germanium à nitrure de silicium   Introduction au projet   Une plate-forme germanium avec un indice de contraste important du revêtement du noyau, un guide d'onde germanium au nitrure de silicium, a été démontrée à la longueur d'onde moyenne infrarouge.La faisabilité de cette structure est vérifiée par simulationCette structure est obtenue en liant d'abord des plaquettes donneuses germanium sur silicium déposées avec du nitrure de silicium à des plaquettes de substrat de silicium.et obtention de la structure du germanium sur le nitrure de silicium par méthode de transfert de couche, qui est évolutif pour toutes les tailles de plaquettes.   Je vous présente   La photonique à base de silicium a reçu beaucoup d'attention ces dernières années en raison de sa compatibilité avec les processus CMOS et de son potentiel d'intégration avec la microélectronique.Les chercheurs ont essayé d'étendre la longueur d'onde de fonctionnement de la photonique à l'infrarouge moyen (MIR), défini ici comme 2-15 μm, car il existe des applications prometteuses dans le MIR, telles que les communications de nouvelle génération, la détection biochimique, la surveillance de l'environnement, et plus encore.Le silicium sur les isolants standard (SOI) ne convient pas au MIR car la perte de matériau pour enterrer les couches d'oxyde devient très élevée à 3Beaucoup d'efforts ont été faits pour trouver un système de matériaux alternatif qui pourrait fonctionner sur Mir.La technologie des guides d'ondes Silicon on Sapphire (SOS) a été poursuivie pour étendre la plage de longueur d'onde de fonctionnement à 4.4lm. Des guides d'ondes au nitrure de silicium (SON), qui offrent une large plage de transparence de 1,2-6,7 μm, ont également été proposés.ce qui en fait une bonne alternative aux SOI.   Le germanium sur isolant (GOI) a été proposé, et des guides d'ondes passifs et des modulateurs de germanium actifs ont été fabriqués sur la plateforme, mais comme mentionné ci-dessus,enterrer des couches d'oxyde limite en fait la transparence de la plateformeLe germanium sur les SOI présente également des avantages électriques.La plateforme germanium sur silicium (GOS) est actuellement largement utilisée dans la recherche en photonics et a déjà réalisé un certain nombre de réalisations impressionnantes.La plus faible perte de propagation du guide d'onde germanium sur cette plateforme est seulement rapportée pour une perte de 0,6 dB/cm. Cependant, le germanium (n. 4.le rayon de flexion du GOS doit être proportionnellement supérieur au rayon de flexion du SOI, ce qui entraîne une zone de couverture des dispositifs sur la puce GOS généralement supérieure à la SOI.Ce qui est nécessaire, c'est une meilleure plate-forme de guidage d'ondes de germanium alternative qui fournira un meilleur contraste de l'indice de réfraction du revêtement du noyau que le GOS, ainsi qu'une transparence utile et un rayon de courbure du canal plus petit.   Afin d'atteindre ces objectifs, la structure proposée et mise en œuvre dans ce travail est le nitrure de germanium sur silicium, ici appelé GON.L'indice de réfraction de notre nitrure de silicium PECVD (SiNx) a été mesuré par ellipsométrie à 3.8lm. La transparence de SiNx est généralement jusqu'à environ 7,5 mm. Donc le contraste exponentiel dans GON est. Une fois que cette plate-forme Ge fonctionnant dans la gamme MIR est mise en œuvre,Il y aura beaucoup de dispositifs photoniques passifs qui peuvent être fabriqués avec une empreinte compacte, tels que les interféromètres MachZehnder, les résonateurs à microrings, etc. Pour fabriquer un anneau compact, un petit rayon de flexion est requis,qui n'est possible que dans les guides d'onde à contraste élevé présentant de fortes limitations optiquesÀ l'avenir, des dispositifs de détection compacts peuvent également être réalisés sur la base de résonateurs à microrings avec de telles plates-formes en germanium.Nous avons développé une technologie viable et évolutive de liaison et de transfert de couche pour mettre en œuvre GON.   Une expérience   Les plates-formes germanium/silicone peuvent être fabriquées par plusieurs technologies, notamment la condensation du germanium, l'épitaxie en phase liquide et les techniques de transfert de couches.lorsque le germanium est cultivé directement sur du nitrure de silicium, la qualité des cristaux de germanium devrait être médiocre et une forte densité de défauts se forme.     Graphique 2. Comparé à GOS, la perte de flexion simulée du gouvernement du Népal est inférieure, ce qui indique que la perte de flexion du gouvernement du Népal est inférieure.   SiNx est amorphe. Ces défauts augmentent les pertes de dispersion. Dans ce travail, nous utilisons des techniques de liaison de wafer et de transfert de couche pour fabriquer GON comme indiqué sur la figure 2.Les plaquettes de donneurs de silicium utilisent un dépôt de vapeur chimique à pression réduite (RPCVD) et un processus de croissance en germanium en trois étapes.22 La couche épitaxielle de germanium est ensuite recouverte de nitrure de silicium et transférée sur un autre substrat de silicium pour obtenir des plaquettes GON.Certains puces de silicium germanium (GOS) (qui poussent de manière similaire mais ne transfèrent pas) ont été inclus dans des expériences ultérieuresLa couche finale de germanium a généralement une densité de dislocation de pénétration (TDD) de < 5106 cm2, une rugosité de surface < 1 nm et une tension de 0,2%.23la galette donneuse est nettoyée pour obtenir une surface exempte d'oxydes et de contaminantsAprès le processus de nettoyage, les plaquettes donneuses sont chargées dans le système Cello PECVD pour le dépôt de la souche de tension SiNx.Le recuit pendant quelques heures après le dépôt garantit que les gaz piégés dans la gaufre sont libérés pendant le dépôt.   Tous les traitements thermiques sont effectués à des températures inférieures à 40 °C. En outre, 1 mm supplémentaire de SiNx est déposé sur le dos de la plaquette pour compenser l'effet de flexion.Par dépôt chimique de vapeur de plasma à basse températureLa couche de liaison est en silice, ce qui facilite la liaison avec une autre plaque traitée au silicium.Les molécules d'eau se forment dans la réaction de liaisonPar conséquent, la silice a été choisie comme couche de liaison car elle peut absorber ces molécules d'eau, fournissant ainsi une haute qualité de liaison.24 La couche de collage est poli chimiquement mécaniquement (polissage chimio-mécanique) à 100 nm pour réduire la rugosité de la surface et la rendre adaptée à la collage des plaquettes.Avant la liaison, les deux surfaces sont exposées au plasma O2 pendant environ 15 secondes pour améliorer l'hydrophilie de la surface.   Après cela, l'étape de lavage Adi est ajoutée pour augmenter la densité du groupe hydroxyle de surface, déclenchant ainsi la liaison.Les paires de plaquettes liées sont ensuite recuit pendant environ 4 heures après la liaison à des températures inférieures à 30 ° C pour améliorer la résistance de la liaisonLes plaquettes de liaison sont examinées à l'aide d'images infrarouges pour vérifier la formation de vides interfaciaux.la plaque donneuse de silicium supérieure est broyée afin de transférer la couche de germanium/nitrure de silicium sur la plaque de substratIl est ensuite procédé à une gravure humide à l'aide de l'hydroxyde de tétraméthylammonium (TMAH) pour enlever complètement la plaquette donneuse de silicium.l'arrêt de gravure se produit à l'interface germanium/silicone d'origine.   La couche d'interface germanium/silicium est ensuite enlevée par polissage chimique et mécanique.Il est donc évolutif pour toutes les tailles de pucesL'analyse par diffraction des rayons X (XRD) a été utilisée pour caractériser la qualité des films minces de germanium, en se référant au GOS après la fabrication des copeaux de Gunn, et les résultats sont présentés à la figure 4.L'analyse XRD montre que la qualité cristalline de la couche épitaxielle du germanium n'a aucun changement évident, et sa résistance maximale et sa forme de courbe sont similaires à celles du germanium sur une galette de silicium.     Graphique 4. Modèle XRD de la couche épitaxielle de Geng et de GOS germanium.   Résumé   En résumé, les couches défectueuses contenant des dislocations incohérentes peuvent être exposées par transfert de couche et enlevées par polissage chimique-mécanique,fournissant ainsi une couche de germanium de haute qualité sur le SiNx sous le revêtementDes simulations ont été réalisées pour étudier la faisabilité de la plateforme GON offrant un rayon de courbure de canal plus petit.Longueur d'onde de 8 mmLa perte de flexion à un GON d'un rayon de 5 mm est égale à 0.14600,01 dB/bent et la perte de propagation est de 3.35600,5 dB/cm.On s'attend à ce que ces pertes soient encore réduites en utilisant des procédés avancés (tels que la lithographie par faisceau d'électrons et la gravure ionique réactive profonde) ou en ne structurant pas pour améliorer la qualité des parois latérales..        

Matériau composite diamant/cuivre, dépassez la limite!   Avec la miniaturisation continue, l'intégration et les performances élevées des appareils électroniques modernes, y compris l'informatique, la 5G/6G, les batteries et l'électronique de puissance,la densité de puissance croissante conduit à une chaleur intense en joules et à des températures élevées dans les canaux de l'appareilLa détérioration des performances et la défaillance des appareils sont les conséquences. La dissipation de chaleur efficace devient un problème important dans les produits électroniques.l'intégration de matériaux de gestion thermique avancés sur les appareils électroniques peut améliorer considérablement leurs capacités de dissipation de chaleur.     Le diamant possède d'excellentes propriétés thermiques, la plus haute conductivité thermique isotrope de tous les matériaux en vrac (k= 2300 W/mK),et a un coefficient de dilatation thermique ultra-faible à température ambiante (CTE=1 ppm/K). les composites de matrice de cuivre renforcés par des particules de diamant (diamant/ cuivre), en tant que matériaux de gestion thermique de nouvelle génération,ont reçu une grande attention en raison de leur valeur potentiellement élevée de k et de leur CTE réglable..   Cependant, il existe des disparités significatives entre le diamant et le cuivre dans de nombreuses propriétés, y compris, mais sans s'y limiter, le CTE (une nette différence d'ordre de grandeur,comme indiqué à la figure a) et affinité chimique (pas de solution solide), aucune réaction chimique, comme indiqué à la figure b).     Différences significatives de performances entre le cuivre et le diamant (a) coefficient de dilatation thermique (CTE) et (b) schéma de phase   These mismatches inevitably result in low bond strength and high thermal stress at the diamond/copper interface inherent in the high temperature manufacturing or integration process of diamond/copper compositesEn conséquence, les composites diamant/cuivre rencontreront inévitablement des problèmes de fissuration des interfaces et la conductivité thermique sera considérablement réduite (lorsque le diamant et le cuivre sont directement combinés, la conductivité thermique sera considérablement réduite).sa valeur k est encore beaucoup plus basse que celle du cuivre pur (< 200 W/mK).   À l'heure actuelle, la principale méthode d'amélioration consiste à modifier chimiquement l'interface diamant/diamant par l'alliage de métaux ou la métallisation de surface.La couche transitoire formée sur l'interface améliorera la force de liaison de l'interface, et la couche intermédiaire relativement épaisse est plus propice à résister à la fissuration de l'interface.l'épaisseur de la couche intermédiaire doit être de centaines de nanomètres ou même de micromètresCependant, les intercalaires transitoires à l'interface diamant/cuivre, tels que les carbures (TiC, ZrC, Cr3C2, etc.), ont une conductivité thermique intrinsèque inférieure (< 25 W/mK,plusieurs ordres de grandeur inférieurs au diamant ou au cuivre)Pour améliorer l'efficacité de la dissipation thermique de l'interface, il est nécessaire de minimiser l'épaisseur du sandwich de transition.parce que selon le modèle de la série de résistance thermique, la conductivité thermique de l'interface (G cuivre-diamant) est inversement proportionnelle à l'épaisseur du sandwich (d):   La couche intermédiaire de transition relativement épaisse est propice à l'amélioration de la force de liaison de l'interface diamant/interface diamant,mais la résistance thermique excessive de la couche intermédiaire n'est pas propice au transfert de chaleur à l'interfacePar conséquent, a major challenge in integrating diamond and copper is to maintain a high interfacial bonding strength while not introducing excessive interfacial thermal resistance when adopting interfacial modification methods. L'état chimique de l'interface détermine la résistance de liaison entre matériaux hétérogènes.Les liaisons chimiques sont beaucoup plus élevées que les forces de van der Waals ou les liaisons hydrogèneD'autre part, le décalage de dilatation thermique entre les deux côtés de l'interface (où T se réfère à CTE et température,La résistance à l'attachement des composites diamant/cuivre est un autre facteur clé pour déterminer la résistance à l'attachement des composites diamant/cuivre.Comme le montre la figure (a) ci-dessus, le coefficient de dilatation thermique du diamant et du cuivre est nettement différent par ordre de grandeur.   En général, les déséquilibres de dilatation thermique ont été un facteur clé affectant les performances de nombreux composites, car la densité des dislocations autour des charges augmente considérablement pendant le refroidissement,spécialement dans les composites métalliques renforcés de charges non métalliques. tels que les composites AlN/Al, les composites TiB2/Mg, les composites SiC/Al et les composites diamant/ cuivre étudiés dans ce document.le composite diamant/cuivre est préparé à une température plus élevée, généralement supérieure à 900 °C dans les procédés traditionnels. Le déséquilibre de dilatation thermique évident est facile à générer des contraintes thermiques dans l'état de traction de l'interface diamant/cuivre,ce qui entraîne une forte diminution de l'adhérence de l'interface et même une défaillance de l'interface. En d'autres termes, l'état chimique de l'interface détermine le potentiel théorique de la force de liaison de l'interface,et le décalage thermique détermine le degré de diminution de la résistance de la liaison interfaciale après la préparation à haute température du matériau compositePar conséquent, la force de liaison finale de l'interface est le résultat du jeu entre les deux facteurs ci-dessus.la plupart des études actuelles se concentrent sur l'amélioration de la résistance de liaison de l'interface en ajustant l'état chimique de l'interfaceCependant, la diminution de la résistance des liaisons d'interface causée par un grave déséquilibre thermique n'a pas été suffisamment prise en compte.   Expérience concrète   Comme le montre la figure (a) ci-dessous, le processus de préparation se compose de trois étapes principales.un revêtement en Ti ultra-mince d'une épaisseur nominale de 70 nm a été déposé sur la surface des particules de diamant (modèleLa plaque de titane de haute pureté (pureté: 99.99%) est utilisé comme cible pour le titane (matériau source)L'épaisseur du revêtement en titane est contrôlée par contrôle du temps de dépôt.la technologie de rotation du substrat est utilisée pour exposer toutes les faces des particules de diamant à l'atmosphère de pulvérisation, et l'élément Ti est déposé uniformément sur tous les plans de surface des particules de diamant (y compris principalement deux facettes: (001) et (111)).10 wt% d'alcool est ajouté dans le processus de mélange humide pour que les particules de diamant soient uniformément réparties dans la matrice de cuivre. Poudre de cuivre pur (pureté: 99,85 wt%, taille des particules: 5 ~ 20 μm, China Zhongnuo Advanced Material Technology Co., LTD.Les particules de diamants monocristallins de haute qualité sont utilisées comme matrice (55 vol) et comme renforcement (45 vol).Enfin, l'alcool dans le composite prépressé est éliminé à un vide élevé de 10-4 Pa,puis le composite cuivre-diamant est densifié par métallurgie des poudres (sintration par plasma d'étincelle), SPS).     a) Schéma schématique du procédé de préparation des composites diamant/cuivre; b) Différents procédés de frittage dans la préparation de la métallurgie en poudre SPS   Dans le processus de préparation du SPS, nous avons proposé de manière innovante un procédé de frittage à basse température à haute pression (LTHP) et l'avons combiné avec la modification de l'interface d'un revêtement ultra-mince (70 nm).Pour réduire l'introduction de résistance thermique du revêtement lui-mêmePour la comparaison, nous avons également préparé les composites en utilisant le procédé traditionnel de frittage à basse pression (HTLP).Le procédé de frittage HTLP est une formule traditionnelle qui a été largement utilisée dans des travaux précédemment rapportés pour intégrer le diamant et le cuivre dans des composites densesCe procédé HTLP utilise généralement une température de frittage élevée de > 900°C (près du point de fusion du cuivre) et une basse pression de frittage de ~ 50MPa.la température de frittage est conçue pour être de 600°CEn même temps, en remplaçant le moule de graphite traditionnel par un moule de carbure cimenté, la pression de frittage peut être considérablement augmentée jusqu'à 300 MPa.Le temps de frittage des deux procédés ci-dessus est de 10 minutesDans les documents complémentaires, nous avons fait une explication complémentaire sur l'optimisation des paramètres de processus LTHP.Les paramètres expérimentaux détaillés pour différents procédés (LTHP et HTLP) sont indiqués sur la figure b) ci-dessus..   Conclusion   La recherche ci-dessus vise à surmonter ces défis et à élucider les mécanismes d'amélioration des performances de transfert thermique des composites diamant/cuivre.   1Une nouvelle stratégie intégrée a été développée pour combiner la modification d'interfaces ultra-minces avec le procédé de frittage LTHP.Le composite diamant/cuivre obtenu atteint une valeur k élevée de 763 W/mK et une valeur CTE inférieure à 10 ppm/KDans le même temps, une valeur k plus élevée peut être obtenue à une fraction volumique de diamant inférieure (45%, comparativement à 50% à 70% dans les procédés traditionnels de métallurgie des poudres),ce qui signifie que les coûts peuvent être considérablement réduits en réduisant la teneur en charges de diamants.   2La structure fine de l'interface est caractérisée par une structure en couches diamant /TiC/CuTi2/Cu, ce qui réduit considérablement l'épaisseur des couches intermédiaires de transition à ~ 100 nm.beaucoup moins que les centaines de nanomètres ou même quelques microns utilisés précédemmentCependant, en raison de la réduction des dommages par contrainte thermique pendant le processus de préparation, la résistance de la liaison interfaciale est encore améliorée au niveau de la liaison covalente,et l'énergie de liaison entre les surfaces est de 3.661J/m2. 3En raison de l'épaisseur ultra-mince, le sandwich de transition de l'interface diamant/ cuivre soigneusement conçu a une faible résistance thermique.Les résultats des simulations MD et Ab-initio montrent que l'interface diamant/carbure de titane présente une bonne correspondance des propriétés phononiques et une excellente capacité de transfert de chaleur (G> 800 MW/m2K)Par conséquent, les deux éventuels goulots d'étranglement du transfert de chaleur ne sont plus les facteurs limitants à l'interface diamant/cuivre.   4La résistance de la liaison d'interface est effectivement améliorée au niveau de la liaison covalente.Il s'agit d'un excellent équilibre entre les deux facteurs clésL'analyse montre que l'amélioration simultanée de ces deux facteurs clés est la raison de l'excellente conductivité thermique des composites diamant/cuivre.    

La montre Miller RM 56-02 en saphir et cristal tourbillon   La lumière et la transparence sont les deux grandes tendances de la technologie moderne, et il semble que le design classique simple est beaucoup mieux que le désordre et la complication.C'est aussi la tendance de développement de l'industrie horlogère de faire des montres qui répondent à l'esthétique du public et n'ont pas de pénurie de style de marqueLégère et simple à dire, mais plus difficile à faire, le poids du matériau de fabrication lui-même et le double test de la conception ont posé une barrière pour la marque.et le pionnier de l' horlogerie Miller a créé cette montre ultra-mince et transparente en cristal de saphir tourbillon avec son procédé d'horlogerie de pointe et son design horloger innovant.     Le poids de la montre est réduit par la plaque de base en cristal de saphir, le mouvement RM est complètement suspendu dans le boîtier en verre de saphir, et est fixé par quatre câbles en acier seulement 0.35 mm de largeur, le dispositif en position 9 est utilisé pour régler l'étanchéité du câble,et l'indicateur de flèche situé en dessous du point 12 est utilisé pour indiquer si toute la structure du câble est normale pour assurer le fonctionnement normal du mouvement.Chaque pièce de la montre est pleine de la cristallisation de la sagesse artisanale.   Le boîtier en trois couches est fait de saphir, un boîtier unique et très confortable.Le cristal de saphir est fait de poudre fine de cristal d'alumine formée en cristaux, il a une excellente résistance à l'usure.   Les lunettes supérieures et inférieures de la face de la montre sont traitées avec un traitement anti-éblouissement, à l'aide de deux anneaux O en caoutchouc nitrile transparent, et assemblées avec 24 vis à enroulement en alliage de titane de qualité 5,étanche à une profondeur de 30 mètresUne sangle translucide, un toucher doux et soyeux, comme si la peau était unie, belle et généreuse, ajoutant un beau paysage entre les poignets.     Elle hérite de la tradition de l'artisanat classique de RM, couplée à une esthétique moderne et à des éléments innovants de montres fixes à câble, ce qui rend la montre tourbillon plus attrayante.Légère et transparente, c'est l'interprétation parfaite du procédé d'horlogerie innovant de Miller.Contrairement au luxe des autres montres, cette montre est pleine de technologie et de technologie, et c'est aussi l'une des montres les plus attrayantes dans les nombreux fonds classiques de la marque.RM 56-02 montre de lancement limité dans le monde entier, comme les amis de la montre peuvent vouloir faire attention à son style.        

Qu'est-ce que la technologie de découpage de plaquettes   En tant que maillon clé du processus de fabrication des semi-conducteurs, la technologie de découpe et de découpage des plaquettes est directement liée aux performances, au rendement et au coût de production des puces.   #01Contexte et importance de la découpe de plaquettes   1.1 Définition de la découpe de tranche   La découpe (ou tranchage) d'une tranche est une partie importante du processus de fabrication des semi-conducteurs, dont le but est de diviser la tranche à travers plusieurs processus en plusieurs grains indépendants. Ces grains contiennent souvent des fonctions de circuit complètes et constituent les composants essentiels qui sont finalement utilisés pour fabriquer des produits électroniques. Avec la réduction de la complexité et de la taille de la conception des puces, la précision et l’efficacité de la technologie de découpe des plaquettes sont de plus en plus requises.     En pratique, la découpe de plaquettes utilise généralement des outils de coupe de haute précision tels que des disques diamantés pour garantir que chaque grain reste intact et fonctionnel. La préparation avant découpe, le contrôle précis du processus de découpe et le contrôle qualité après découpe sont les maillons clés. Avant la découpe, la plaquette doit être marquée et positionnée pour garantir que le chemin de découpe est précis ; Lors du processus de découpe, il est nécessaire de contrôler strictement les paramètres tels que la pression et la vitesse de l'outil pour éviter d'endommager la plaquette. Après la découpe, une inspection de qualité complète est également requise pour garantir que chaque copeau répond aux normes de performance.   Le principe de base de la technologie de découpe de plaquettes comprend non seulement la sélection de l'équipement de découpe et le réglage des paramètres de processus, mais implique également les propriétés mécaniques des matériaux et l'influence des caractéristiques des matériaux sur la qualité de découpe. Par exemple, les plaquettes de silicium diélectriques à faible K sont facilement affectées par la concentration de contraintes lors de la découpe en raison de leurs mauvaises propriétés mécaniques, ce qui entraîne des problèmes de défaillance tels que des fissures et des fissures. La faible dureté et la fragilité des matériaux à faible K les rendent plus sujets aux défaillances structurelles lorsqu'ils sont soumis à des forces mécaniques ou à des contraintes thermiques, en particulier lors de la découpe, où le contact de l'outil avec la surface de la tranche et les températures élevées exacerbent encore la concentration des contraintes.     Avec les progrès de la science des matériaux, la technologie de découpe de tranches est non seulement appliquée aux semi-conducteurs traditionnels à base de silicium, mais également étendue à de nouveaux matériaux semi-conducteurs tels que le nitrure de gallium. Ces nouveaux matériaux, en raison de leur dureté et de leurs propriétés structurelles, posent de nouveaux défis au processus de découpe et nécessitent de nouvelles améliorations des outils et technologies de découpe.   La découpe de plaquettes, en tant que processus clé dans l'industrie des semi-conducteurs, est toujours optimisée à mesure que la demande évolue et que la technologie progresse, jetant ainsi les bases de la future microélectronique et de la technologie des circuits intégrés.   Outre le développement de matériaux et d'outils auxiliaires, l'amélioration de la technologie de découpe de plaquettes couvre également de nombreux aspects tels que l'optimisation des processus, l'amélioration des performances des équipements et le contrôle précis des paramètres de découpe. Ces améliorations visent à garantir une haute précision, une efficacité et une stabilité élevées dans le processus de découpe des plaquettes afin de répondre à la demande de l'industrie des semi-conducteurs en puces plus petites, plus intégrées et plus complexes.       1.2 Importance de la découpe des plaquettes   La découpe des plaquettes joue un rôle clé dans le processus de fabrication des semi-conducteurs, affectant directement les processus ultérieurs ainsi que la qualité et les performances du produit final. Ce qui suit détaille l’importance de la découpe des plaquettes sous plusieurs aspects.   D'abord,précision et régularité de coupesont essentiels pour garantir le rendement et la fiabilité des copeaux. Au cours du processus de fabrication, la plaquette passe par plusieurs processus pour former un certain nombre de minuscules structures de circuits, qui doivent être divisées avec précision en puces indépendantes (grains). Si l'erreur de positionnement ou de découpe dans le processus de découpe est importante, cela peut endommager le circuit, puis affecter le fonctionnement et la fiabilité de la puce. Par conséquent, la technologie de découpe de haute précision peut non seulement garantir l’intégrité de chaque puce, mais également éviter d’endommager le circuit interne de la puce et améliorer le rendement.     Deuxième,la découpe des plaquettes a un impact significatif sur l'efficacité de la production et le contrôle des coûts. La découpe des plaquettes est une étape importante du processus de fabrication et son efficacité affecte directement la progression des processus ultérieurs. En optimisant le processus de découpe, en augmentant le degré d'automatisation et la vitesse de découpe de l'équipement, l'efficacité globale de la production peut être considérablement améliorée. D'autre part, les pertes matérielles lors de la découpe constituent également un élément important du contrôle des coûts des entreprises. L'utilisation d'une technologie de découpe avancée peut non seulement réduire les déchets de matériaux inutiles dans le processus de découpe, mais également améliorer le taux d'utilisation des plaquettes, réduisant ainsi les coûts de production.   Avec les progrès de la technologie des semi-conducteurs, le diamètre des plaquettes augmente et la densité des circuits augmente également, ce qui impose des exigences plus élevées en matière de technologie de découpe. Les grandes tranches nécessitent un contrôle plus précis du chemin de découpe, en particulier dans la zone des circuits à haute densité, où tout petit écart peut entraîner la défaillance de plusieurs puces. De plus, des tranches plus grandes signifient plus de lignes de découpe et des étapes de processus plus complexes, et la technologie de découpe doit encore améliorer son efficacité.précision, cohérence et efficacitépour relever ces défis.   1.3 Processus de découpe des plaquettes   Le flux du processus de découpe de plaquettes s'étend de la phase de préparation au contrôle de qualité final, et chaque étape est cruciale pour garantir la qualité et les performances de la puce après la découpe. Ce qui suit est une explication détaillée des différentes étapes.       Le processus de découpe de tranches implique le nettoyage, le positionnement, la découpe, le nettoyage, l’inspection et le tri des tranches, et chaque étape est critique. Avec les progrès de l’automatisation, de la découpe laser et de la technologie d’inspection par l’IA, les systèmes modernes de découpe de plaquettes peuvent atteindre une précision et une vitesse plus élevées et réduire les pertes. À l’avenir, de nouvelles technologies de découpe telles que le laser et le plasma remplaceront progressivement la découpe à lame traditionnelle pour s’adapter aux besoins plus complexes de conception de puces et promouvoir davantage le développement de procédés de fabrication de semi-conducteurs.   #02 La technologie de découpe de plaquettes et son principe   Trois techniques courantes de découpe de plaquettes sont présentées sur la figure, à savoirDécoupe à lame, découpe laser et découpe plasma. Ce qui suit est une analyse détaillée de ces trois technologies et une explication supplémentaire :     La découpe des plaquettes est une étape clé du processus de fabrication des semi-conducteurs, qui nécessite le choix de la méthode de découpe appropriée en fonction de l'épaisseur de la plaquette. Tout d’abord, vous devez déterminer l’épaisseur de la plaquette. Si l'épaisseur de la tranche est supérieure à 100 microns, la méthode de découpe à la lame peut être sélectionnée pour la découpe. Si la coupe à la lame n'est pas applicable, vous pouvez vous tourner vers la méthode de coupe par fracture, qui comprend à la fois la coupe par rayures et la coupe à la lame.     Lorsque l'épaisseur du wafer est comprise entre 30 et 100 microns, la méthode DBG (Dice Before Grinding) est recommandée. Dans ce cas, vous pouvez choisir de couper par rayures, par lame ou de modifier l'ordre de coupe selon vos besoins pour obtenir les meilleurs résultats.   Pour les tranches ultra fines d’une épaisseur inférieure à 30 microns, la découpe laser devient la méthode privilégiée car elle permet une découpe précise de tranches fines sans causer de dommages excessifs. Si la découpe laser ne peut pas répondre à des exigences spécifiques, les méthodes de découpe plasma peuvent être utilisées comme alternative. Cet organigramme fournit un chemin de décision clair pour garantir que la technologie de découpe de plaquettes la plus appropriée est sélectionnée pour différentes conditions d'épaisseur.   2.1 Technologie de coupe mécanique   La technologie de découpe mécanique est la méthode traditionnelle de découpe de plaquettes, son principe de base est d'utiliser un outil de coupe à meule diamantée rotative à grande vitesse pour couper les plaquettes. L'équipement clé comprendbroches aérostatiquesqui entraînent des outils de meule diamantée à des vitesses élevées pour des opérations de coupe ou de rainurage précises le long d'une trajectoire de coupe prédéfinie. Cette technologie est largement utilisée dans l’industrie en raison de son faible coût, de son efficacité élevée et de sa large applicabilité.     Avantage   La dureté élevée et la résistance à l'usure des meules diamantées permettent à la technologie de coupe mécanique de s'adapter aux besoins de coupe d'une variété de matériaux de plaquettes, qu'il s'agisse de matériaux traditionnels à base de silicium ou de nouveaux semi-conducteurs composés. Son fonctionnement simple et ses exigences techniques relativement faibles ont encore favorisé sa popularité dans la production de masse. De plus, par rapport à d'autres méthodes de découpe, telles que la découpe laser, le coût est plus contrôlable, ce qui convient aux besoins des entreprises de production de masse.   Limitation   Bien que la technologie de découpe mécanique présente de nombreux avantages, ses limites ne peuvent être ignorées. Tout d'abord, en raison du contact physique entre l'outil et la tranche, sa précision de coupe est relativement limitée et il est facile de produire un écart de taille, ce qui affecte la précision de l'emballage et des tests ultérieurs de la puce. Deuxièmement, le processus de découpe mécanique est facile à produire des fissures, des fissures et d'autres défauts, qui affectent non seulement le rendement, mais peuvent également avoir un impact négatif sur la fiabilité et la durée de vie de la puce. Ces dommages induits par les contraintes mécaniques sont particulièrement néfastes pour la fabrication de copeaux à haute densité, notamment lors de la coupe de matériaux cassants.   Amélioration technique   Pour surmonter ces limites, les chercheurs continuent d’optimiser le processus de découpe mécanique. Il s'agit d'une mesure d'amélioration importante visant à améliorer la précision de coupe et la durabilité en améliorant la conception et la sélection des matériaux de la meule. De plus, la conception structurelle et le système de contrôle de l'équipement de découpe sont optimisés pour améliorer encore la stabilité et le niveau d'automatisation du processus de découpe. Ces améliorations réduisent les erreurs causées par l'opération humaine et améliorent la cohérence de la coupe. L'introduction d'une technologie avancée de détection et de contrôle qualité, la surveillance en temps réel des conditions anormales dans le processus de coupe, mais améliore également efficacement la fiabilité de la coupe et le rendement.   Développement futur et nouvelles technologies   Bien que la technologie de découpe mécanique occupe toujours une place importante dans le domaine de la découpe de plaquettes, avec l'avancement des processus de semi-conducteurs, de nouvelles technologies de découpe se développent également rapidement. Par exemple, l'application detechnologie de découpe laser thermiquefournit une nouvelle façon de résoudre les problèmes de précision et de défauts dans la découpe mécanique. Cette méthode de découpe sans contact peut réduire l'impact des contraintes physiques sur la tranche, réduisant ainsi considérablement l'incidence des ruptures de bords et des fissures, en particulier pour la découpe de matériaux fragiles. À l'avenir, la combinaison de la technologie de découpe mécanique et des technologies de découpe émergentes offrira une gamme plus large d'options et de flexibilité pour la fabrication de semi-conducteurs, améliorant ainsi l'efficacité de fabrication et la qualité des puces.   En résumé, la technologie de découpe mécanique, malgré ses défauts, joue toujours un rôle important dans la fabrication de semi-conducteurs grâce à l'amélioration technologique continue et à la combinaison avec de nouvelles technologies de découpe, et devrait maintenir sa compétitivité dans les processus futurs.   2.2 Technologie de découpe laser   La technologie de découpe laser en tant que nouvelle méthode de découpe de plaquettes, en raison de sahaute précision, aucun dommage de contact mécaniqueetcoupe rapidecaractéristiques, a progressivement reçu une grande attention dans l'industrie des semi-conducteurs. La technologie utilise la haute densité d'énergie et la capacité de focalisation du faisceau laser pour créer de minusculeszones affectées par la chaleurà la surface du matériau de la plaquette. Lorsque le faisceau laser est appliqué sur la plaquette, lecontrainte thermiquegénéré provoquera la rupture du matériau à un endroit prédéterminé, obtenant ainsi l'effet d'une coupe précise.   Avantages de la technologie de découpe laser   1.Haute précision :La capacité de positionnement précis du faisceau laser peut atteindre une précision de coupe du micron ou même du niveau nanométrique, répondant ainsi aux exigences de la fabrication moderne de circuits intégrés de haute précision et haute densité.   2.Aucun contact mécanique :la découpe laser n'a pas besoin d'entrer en contact avec la tranche, ce qui évite les problèmes courants tels que la rupture des bords et les fissures lors de la découpe mécanique, et améliore considérablement le rendement et la fiabilité des puces.   3.Vitesse de coupe rapide :La vitesse élevée de la découpe laser contribue à améliorer l’efficacité de la production, en particulier pour les scénarios de production à grande échelle et à grande vitesse.     Défis rencontrés   1. Coût de l'équipement élevé : l'investissement initial dans l'équipement de découpe laser est élevé, en particulier pour les petites et moyennes entreprises de production, et la promotion et l'application sont toujours confrontées à une pression économique.   2. Contrôle de processus complexe : La découpe laser nécessite un contrôle précis de plusieurs paramètres tels que la densité d'énergie, la position de mise au point et la vitesse de découpe, et le processus est très complexe.   3. Problème de zone affectée par la chaleur : bien que les caractéristiques sans contact de la découpe laser réduisent les dommages mécaniques, la zone affectée par la chaleur causée par la contrainte thermique peut nuire aux performances du matériau de la plaquette, et une optimisation supplémentaire du processus est nécessaire pour réduire cet impact. .   Direction de l'amélioration technologique   Pour résoudre ces problèmes, les chercheurs se concentrent surréduisant les coûts d'équipement, améliorant l'efficacité de la coupe et optimisant le flux de processus.   1.Lasers et systèmes optiques efficaces :Grâce au développement de lasers plus efficaces et de systèmes optiques avancés, nous pouvons non seulement réduire les coûts d’équipement, mais également améliorer la précision et la vitesse de coupe.   2.Optimisation des paramètres du processus :Étude approfondie de l'interaction du laser et du matériau de la plaquette, amélioration du processus pour réduire la zone affectée par la chaleur, amélioration de la qualité de découpe.   3.Système de contrôle intelligent :Développer une technologie de contrôle intelligente pour réaliser l’automatisation et l’intelligence du processus de découpe laser et améliorer la stabilité et la cohérence du processus de découpe.   La technologie de découpe laser fonctionne particulièrement bien dansplaquettes ultra fines et scénarios de découpe de haute précision. Avec l'augmentation de la taille des plaquettes et de la densité des circuits, les méthodes de découpe mécanique traditionnelles sont difficiles à répondre aux besoins de la fabrication moderne de semi-conducteurs en matière de haute précision et de haute efficacité, et la découpe laser devient progressivement le premier choix dans ces domaines en raison de ses avantages uniques.   Bien que la technologie de découpe laser soit encore confrontée à des défis tels que le coût des équipements et la complexité des processus, ses avantages uniques en matière de haute précision et d'absence de dommages par contact en font une direction de développement importante dans le domaine de la fabrication de semi-conducteurs. Avec les progrès continus de la technologie laser et des systèmes de contrôle intelligents, la découpe laser devrait améliorer encore l'efficacité et la qualité de la découpe des plaquettes à l'avenir et promouvoir le développement durable de l'industrie des semi-conducteurs.   2.3 Technologie de coupage plasma   En tant que nouvelle méthode de découpe de plaquettes, la technologie de découpe au plasma a attiré beaucoup d'attention ces dernières années. La technologie utilise un faisceau d'ions à haute énergie pour couper la tranche avec précision et obtient l'effet de coupe idéal en contrôlant avec précision l'énergie, la vitesse et la trajectoire de coupe du faisceau d'ions.   Principe de fonctionnement et avantages   Le processus de découpe au plasma d'une tranche repose sur l'équipement pour produire un faisceau d'ions à haute température et haute énergie, qui peut chauffer le matériau de la tranche jusqu'à un état de fusion ou de gazéification en très peu de temps, afin d'obtenir une découpe rapide. Par rapport à la découpe mécanique ou laser traditionnelle, la découpe plasma est plus rapide et présente une plus petite zone affectée par la chaleur sur la tranche, réduisant ainsi efficacement les fissures et les dommages pouvant survenir lors de la découpe.   Dans les applications pratiques, la technologie de coupage au plasma est particulièrement efficace pour traiter des formes complexes de tranches. Son faisceau plasma à haute énergie est flexible et réglable, ce qui permet de manipuler facilement des formes irrégulières de plaquettes et d'obtenir une découpe de haute précision. Par conséquent, la technologie a montré de larges perspectives d’application dans le domaine de la fabrication microélectronique, en particulier dans la fabrication de puces haut de gamme de production personnalisée et en petits lots.   Défis et limites   Bien que la technologie de coupage plasma présente de nombreux avantages, elle se heurte également à certains défis. Tout d’abord, le processus est complexe et repose sur des équipements de haute précision et des opérateurs expérimentés pour garantir la précision et la stabilité de la découpe. De plus, les caractéristiques à haute température et à haute énergie du faisceau isoion imposent des exigences plus élevées en matière de contrôle environnemental et de protection de la sécurité, augmentant ainsi la difficulté et le coût de l'application.     Orientation future du développement   La qualité de la découpe des plaquettes est essentielle au conditionnement ultérieur des puces, aux tests, ainsi qu'aux performances et à la fiabilité du produit final. Les problèmes courants dans le processus de découpe comprennent les fissures, les ruptures d'arêtes et les écarts de coupe, qui sont influencés par de nombreux facteurs.       L'amélioration de la qualité de coupe nécessite une prise en compte approfondie de nombreux facteurs tels que les paramètres du processus, la sélection des équipements et des matériaux, le contrôle et la détection du processus. Grâce à l'amélioration continue de la technologie de découpe et à l'optimisation des méthodes de traitement, la précision et la stabilité de la découpe des tranches peuvent être encore améliorées, et un support technique plus fiable peut être fourni à l'industrie de fabrication de semi-conducteurs.   #03 Traitement et tests après découpe des plaquettes   3.1 Nettoyage et séchage   Le processus de nettoyage et de séchage après la découpe des plaquettes est essentiel pour garantir la qualité des puces et le bon déroulement des processus ultérieurs. Dans ce processus, il est non seulement nécessaire d'éliminer soigneusement les copeaux de silicium, les résidus de liquide de refroidissement et autres polluants générés lors de la coupe, mais également de s'assurer que les copeaux ne sont pas endommagés pendant le processus de nettoyage et de s'assurer qu'il n'y a pas de résidus d'eau sur la surface de la puce après séchage pour éviter la corrosion ou les décharges électrostatiques causées par l'eau.       Le processus de nettoyage et de séchage après la découpe des plaquettes est un processus complexe et délicat qui nécessite une combinaison de facteurs pour garantir l'effet final du traitement. Grâce à des méthodes scientifiques et à des opérations rigoureuses, nous pouvons garantir que chaque puce entre dans le meilleur état possible dans le processus d'emballage et de test ultérieur.   3.2 Détection et tests   Le processus d’inspection et de test des puces après la découpe des plaquettes est une étape clé pour garantir la qualité et la fiabilité du produit. Ce processus permet non seulement d'éliminer les puces qui répondent aux spécifications de conception, mais également de détecter et de résoudre les problèmes potentiels en temps opportun.       Le processus d'inspection et de test des puces après la découpe des plaquettes couvre de nombreux aspects tels que l'inspection de l'apparence, la mesure de la taille, le test de performances électriques, le test fonctionnel, le test de fiabilité et le test de compatibilité. Ces étapes sont interconnectées et complémentaires et constituent ensemble une barrière solide pour garantir la qualité et la fiabilité des produits. Grâce à des processus d'inspection et de test rigoureux, les problèmes potentiels peuvent être identifiés et traités en temps opportun, garantissant ainsi que le produit final peut répondre aux besoins et aux attentes des clients.   3.3 Emballage et stockage   La puce découpée en tranches est un résultat clé dans le processus de fabrication des semi-conducteurs, et son emballage et son stockage ne peuvent être ignorés. Des mesures d'emballage et de stockage appropriées peuvent non seulement garantir la sécurité et la stabilité de la puce pendant le transport et le stockage, mais également fournir une solide garantie pour la production, les tests et l'emballage ultérieurs.       Le conditionnement et le stockage des puces après la découpe des plaquettes sont cruciaux. Grâce à la sélection de matériaux d'emballage appropriés et au contrôle strict de l'environnement de stockage, la sécurité et la stabilité de la puce pendant le transport et le stockage peuvent être assurées. Dans le même temps, des travaux réguliers d’inspection et d’évaluation offrent une solide garantie de la qualité et de la fiabilité de la puce.   #04 Défis lors du traçage de plaquettes   4.1 Microfissures et problèmes de dommages   Lors du marquage des tranches, les microfissures et les problèmes de dommages sont des problèmes urgents à résoudre dans la fabrication de semi-conducteurs. La contrainte de coupe est la principale cause de ce phénomène, qui provoque de petites fissures et des dommages à la surface de la plaquette, entraînant une augmentation des coûts de fabrication et une réduction de la qualité du produit.     En tant que matériau fragile, la structure interne des plaquettes est susceptible de se modifier lorsqu'elle est soumise à des contraintes mécaniques, thermiques ou chimiques, entraînant des microfissures. Même si ces fissures ne sont pas visibles au départ, elles peuvent s’étendre et causer des dommages plus graves à mesure que le processus de fabrication progresse. En particulier lors du processus d'emballage et de test ultérieur, en raison des changements de température et des contraintes mécaniques supplémentaires, ces microfissures peuvent évoluer vers des fissures évidentes et même conduire à une défaillance des puces.       Les dommages à la surface des plaquettes ne peuvent pas non plus être ignorés. Ces blessures peuvent résulter d'une mauvaise utilisation des outils de coupe, d'un réglage incorrect des paramètres de coupe ou de défauts de matériau dans la plaquette elle-même. Quelle qu’en soit la cause, ces dommages peuvent nuire aux performances et à la stabilité de la puce. Par exemple, des dommages peuvent entraîner une modification de la valeur de la résistance ou de la capacité du circuit, affectant ainsi les performances globales.   Afin de résoudre ces problèmes, d'une part, la génération de contraintes lors du processus de coupe est réduite en optimisant les outils et les paramètres de coupe. Par exemple, l’utilisation d’une lame plus tranchante et l’ajustement de la vitesse et de la profondeur de coupe peuvent réduire dans une certaine mesure la concentration et le transfert de contraintes. D'autre part, les chercheurs explorent également de nouvelles technologies de découpe, telles que la découpe au laser et la découpe au plasma, afin de réduire davantage les dommages causés à la tranche tout en garantissant la précision de la découpe.   En général, les problèmes de microfissures et de dommages constituent des défis clés à résoudre dans la technologie de découpe de plaquettes. Ce n'est que grâce à une recherche et une pratique continues, combinées à divers moyens tels que l'innovation technologique et les tests de qualité, que la qualité et la compétitivité sur le marché des produits semi-conducteurs peuvent être efficacement améliorées.   4.2 Zones affectées par la chaleur et leur impact sur les performances   Dans les processus de découpe thermique tels que la découpe laser et la découpe plasma, des zones affectées par la chaleur sont inévitablement générées sur la surface de la tranche en raison des températures élevées. La taille et l'étendue de cette zone sont affectées par un certain nombre de facteurs, notamment la vitesse de coupe, la puissance et la conductivité thermique du matériau. La présence de régions affectées par la chaleur a un impact significatif sur les propriétés du matériau de la plaquette, et donc sur les performances de la puce finale.   Effets des zones affectées par la chaleur :   1.Changement de structure cristalline :Sous l’action d’une température élevée, les atomes du matériau de la plaquette peuvent se réorganiser, entraînant une distorsion de la structure cristalline. Cette distorsion réduit la résistance mécanique et la stabilité du matériau, augmentant ainsi le risque de défaillance de la puce lors de son utilisation. 2.Modifications des performances électriques :Sous l'action d'une température élevée, la concentration et la mobilité des porteurs dans le matériau semi-conducteur peuvent changer, ce qui affecte les performances conductrices et l'efficacité de transmission du courant de la puce. Ces changements peuvent entraîner une dégradation des performances de la puce, voire même ne pas répondre aux exigences de conception.       Mesures pour contrôler les zones affectées par la chaleur :   1.Optimiser les paramètres du processus de découpe :En réduisant la vitesse de coupe et la puissance, la génération de zones affectées par la chaleur peut être efficacement réduite.   2.L'utilisation d'une technologie de refroidissement avancée :Le refroidissement à l'azote liquide, le refroidissement microfluidique et d'autres technologies peuvent limiter efficacement la gamme de zones affectées par la chaleur et réduire l'impact sur les performances des matériaux des plaquettes.   3.Sélection des matériaux :Les chercheurs explorent de nouveaux matériaux, tels que les nanotubes de carbone et le graphène, qui possèdent d'excellentes propriétés de conduction thermique et de résistance mécanique, et peuvent améliorer les performances des puces tout en réduisant les zones affectées par la chaleur.   En général, la zone affectée par la chaleur est un problème inévitable dans la technologie de coupage thermique, mais son influence sur les propriétés des matériaux des plaquettes peut être contrôlée efficacement grâce à une optimisation raisonnable du processus et à une sélection des matériaux. Les recherches futures accorderont davantage d'attention au raffinement et au développement intelligent de la technologie de découpe thermique afin d'obtenir une découpe de tranches plus efficace et plus précise.   4.3 Compromis entre le rendement des plaquettes et l'efficacité de la production   Le compromis entre le rendement des plaquettes et l’efficacité de la production est une question complexe et critique dans le domaine de la découpe et du tranchage des plaquettes. Ces deux facteurs affectent directement les avantages économiques des fabricants de semi-conducteurs et sont liés à la vitesse de développement et à la compétitivité de l'ensemble de l'industrie des semi-conducteurs.   L’amélioration de l’efficacité de la productionest l’un des objectifs poursuivis par les fabricants de semi-conducteurs. À mesure que la concurrence sur le marché s'intensifie et que le taux de remplacement des produits semi-conducteurs s'accélère, les fabricants doivent produire un grand nombre de puces rapidement et efficacement pour répondre à la demande du marché. Par conséquent, l’augmentation de l’efficacité de la production signifie que le traitement des plaquettes et la séparation des puces peuvent être effectués plus rapidement, ce qui réduit les cycles de production, réduit les coûts et augmente la part de marché.   Défis de rendement :Cependant, la recherche d’une efficacité de production élevée a souvent un impact négatif sur le rendement des plaquettes. Lors de la découpe des tranches, la précision de l'équipement de découpe, les compétences des opérateurs, la qualité des matières premières et d'autres facteurs peuvent entraîner des défauts, des dommages ou des écarts dimensionnels des tranches, réduisant ainsi le rendement. Si le rendement est excessivement sacrifié afin d'améliorer l'efficacité de la production, cela peut conduire à la production d'un grand nombre de produits non qualifiés, entraînant un gaspillage de ressources et nuisant à la réputation et à la position du fabricant sur le marché.     Stratégie d'équilibre :Trouver le meilleur équilibre entre le rendement des plaquettes et l’efficacité de la production est devenu un problème que la technologie de découpe des plaquettes doit constamment explorer et optimiser. Cela oblige les fabricants à prendre en compte la demande du marché, les coûts de production et la qualité des produits, ainsi que d'autres facteurs, afin de développer une stratégie de production et des paramètres de processus raisonnables. Dans le même temps, l'introduction d'équipements de coupe avancés améliore les compétences des opérateurs et renforce le contrôle de la qualité des matières premières pour garantir l'efficacité de la production tout en maintenant ou en améliorant le rendement.   Défis et opportunités futurs :Avec le développement de la technologie des semi-conducteurs, la technologie de découpe de plaquettes est également confrontée à de nouveaux défis et opportunités. La réduction continue de la taille des copeaux et l’amélioration de l’intégration imposent des exigences plus élevées en matière de précision et de qualité de coupe. Dans le même temps, l’émergence de technologies émergentes fournit de nouvelles idées pour le développement de la technologie de découpe de plaquettes. Par conséquent, les fabricants doivent prêter une attention particulière à la dynamique du marché et aux tendances de développement technologique, et continuer à ajuster et à optimiser les stratégies de production et les paramètres de processus pour s’adapter aux changements du marché et aux exigences techniques.   En bref, en tenant compte de la demande du marché, des coûts de production et de la qualité des produits, en introduisant des équipements et des technologies de pointe, en améliorant les compétences des opérateurs et en renforçant le contrôle des matières premières, les fabricants peuvent atteindre le meilleur équilibre entre le rendement des plaquettes et l'efficacité de la production dans le processus de découpe des plaquettes. résultant en une production de produits semi-conducteurs efficace et de haute qualité.   4.4 Perspectives futures   Avec le développement rapide de la science et de la technologie, la technologie des semi-conducteurs progresse à une vitesse sans précédent et la technologie de découpe de plaquettes, en tant que maillon clé, ouvrira la voie à un nouveau chapitre de développement. À l’avenir, la technologie de découpe de tranches devrait permettre d’améliorer considérablement la précision, l’efficacité et les coûts, injectant ainsi une nouvelle vitalité dans le développement continu de l’industrie des semi-conducteurs.   Améliorer la précision   Dans la recherche d’une plus grande précision, la technologie de découpe de plaquettes continuera de repousser les limites des processus existants. Grâce à une étude approfondie des mécanismes physiques et chimiques du processus de découpe, ainsi qu'à un contrôle précis des paramètres de découpe, des effets de découpe plus fins seront obtenus à l'avenir pour répondre aux besoins de conception de circuits de plus en plus complexes. De plus, l’exploration de nouveaux matériaux et méthodes de découpe améliorera également considérablement le rendement et la qualité.   Augmenter l'efficacité   Le nouvel équipement de découpe de plaquettes accordera davantage d'attention à une conception intelligente et automatisée. L'introduction de systèmes de contrôle et d'algorithmes avancés permet à l'équipement d'ajuster automatiquement les paramètres de coupe aux différentes exigences de matériaux et de conception, ce qui entraîne une augmentation significative de l'efficacité de la production. Dans le même temps, des moyens innovants tels que la technologie de coupe simultanée multi-tranches et la technologie de remplacement rapide des lames deviendront la clé pour améliorer l'efficacité.   Réduire les coûts   La réduction des coûts est une direction importante du développement de la technologie de découpe de plaquettes. Avec le développement de nouveaux matériaux et méthodes de découpe, les coûts d’équipement et de maintenance devraient être efficacement contrôlés. De plus, en optimisant le processus de production et en réduisant le taux de rebut, les déchets du processus de production peuvent être encore réduits, permettant ainsi une réduction globale des coûts.   Fabrication intelligente et Internet des objets   L'intégration de la fabrication intelligente et de la technologie de l'Internet des objets apportera de nouveaux changements à la technologie de découpe de plaquettes. Grâce à l'interconnexion et au partage de données entre les équipements, chaque étape du processus de production peut être surveillée et optimisée en temps réel. Cela améliore non seulement l'efficacité de la production et la qualité des produits, mais fournit également des prévisions de marché et une aide à la décision plus précises pour les entreprises.   À l’avenir, la technologie de découpe de plaquettes fera des progrès significatifs dans de nombreux aspects tels que la précision, l’efficacité et le coût. Ces avancées favoriseront le développement continu de l’industrie des semi-conducteurs et apporteront davantage d’innovation scientifique et technologique et de commodité à la société humaine.   Référence:   ZMKJ dispose d'un équipement de production avancé et d'une équipe technique, qui peuvent personnaliser les plaquettes SiC, les plaquettes saphir, les plaquettes SOI, les substrats de silicium et d'autres spécifications, épaisseurs et formes en fonction des exigences spécifiques des clients.   Singulation, le moment où une plaquette est séparée en plusieurs puces semi-conductrices - SK hynix Newsroom

Wafer PIC de tantalate de lithium de 4 pouces et 6 pouces -- Guide d'onde de tantalate de lithium sur isolant à faible perte pour la photonique non linéaire sur puce   Résumé: Nous avons développé un guide d'onde au tantalate de lithium sur un isolant de 1550 nm avec une perte de 0,28 dB/cm et un facteur de qualité de résonance toroïdale de 1,1 million.L'application de la non-linéarité dans la photonique non linéaire est étudiée.   1Je vous présente.   Waveguide technology based on lithium niobate insulators (LNoI) has made great progress in the field of ultra-high speed modulators and on-chip nonlinear photonics due to their favorable χ(2) and χ(3) nonlinear properties and the strong optical limiting effect generated by the "on-insulator" structure [1-3]En plus du LN, le tantalate de lithium (LT) a également été étudié comme matériau photonique non linéaire.LT présente un seuil de dommages optiques plus élevé et une fenêtre optiquement transparente plus large [4]., 5], bien que ses paramètres optiques soient similaires à ceux de LN, tels que l'indice de réfraction et le coefficient non linéaire [6,7].LToI est donc un autre candidat de matériau fort pour les applications de photonique non linéaire à haute puissance optiqueEn outre, le LToI est en train de devenir un matériau majeur pour les pièces de filtres à ondes acoustiques de surface (SAW) destinées aux applications mobiles et sans fil à grande vitesse.Les puces LToI peuvent devenir un matériau plus courant pour les applications photoniquesCependant, seuls quelques dispositifs photoniques basés sur LTOI ont été rapportés à ce jour, tels que les résonateurs à microdisque [8] et les phase-shifters électro-optiques [9].Nous introduisons un guide d'onde LToI à faible perte et son application dans les résonateurs à anneaux. En outre, la nonlinéarité χ(3) du guide d'onde LToI est fournie.       Le point fort   Fournir 4 "-6"LTOIplaquette, plaquette au tantalate de lithium à film mince, épaisseur supérieure de 100 nm à 1500 nm, technologie nationale, procédé mature   Autres produits;   LTOI; le plus puissant concurrent du niobate de lithium, les plaquettes de tantalate de lithium à film mince   Je sais pasLe LNOI de 8 pouces permet la production de masse de films minces de niobate de lithium à plus grande échelle.   Fabrication sur des guides d'onde isolants   Dans cette étude, nous avons utilisé des plaquettes LTOI de 4 pouces.La couche LT supérieure est un substrat LT en coupe Y rotative à 42° pour les appareils SAW qui se lie directement à un substrat Si avec une couche d'oxyde thermique d'une épaisseur de 3 μm et effectue un processus de coupe intelligent. La figure 1 (a) montre la vue supérieure de la plaque LToI, où la couche LT supérieure a une épaisseur de 200 nm. Nous avons évalué la rugosité de la surface de la couche LT supérieure à l'aide de la microscopie par force atomique (AFM).     Figure 1. a) vue supérieure de la plaque LToI, b) image AFM de la surface supérieure de la couche LT, c) image PFM de la surface supérieure de la couche LT, d) section transversale schématique du guide d'onde LToI,(e) schéma calculé du mode TE de base, et (f) image SEM du noyau du guide d'onde LToI avant le dépôt du revêtement SiO2.   Comme indiqué à la figure 1 b), la rugosité de la surface est inférieure à 1 nm et aucune rayure n'est observée.nous avons examiné la polarisation de la couche LT supérieure à l'aide d'un microscope de force de réponse piézoélectrique (PFM)Même après le processus de liaison, nous avons confirmé que la polarisation uniforme était maintenue.   En utilisant leLTOIOn fabrique le guide d'onde comme suit: on dépose une couche de masque métallique pour une gravure à sec.Nous effectuons ensuite la lithographie de faisceau d'électrons (EB) pour définir le modèle de noyau de guidage d'ondes sur le dessus de la couche de masque métalliqueEnsuite, nous avons transféré le motif de résistance EB à la couche de masque métallique par gravure à sec. Après cela, le noyau de guide d'onde LToI est formé par gravure au plasma par résonance cyclotronique d'électrons (ECR).Nous avons retiré la couche de masque métallique par un procédé humide et déposé la couche de couverture de SiO2 par dépôt de vapeur chimique améliorée par plasmaLa figure 1 d) montre la section schématique du guide d'onde LToI. La hauteur totale du noyau, la hauteur de la plaque et la largeur du noyau sont respectivement de 200, 100 et 1000 nm.Notez que pour faciliter le couplage de fibres, la largeur du noyau est étendue à 3 μm au bord du guide d'onde. La figure 1 e) montre la distribution calculée de l'intensité de l'onde lumineuse pour le mode de base du champ électrique transversal (TE) à 1550 nm.La figure 1 (f) montre une image au microscope électronique de balayage (SEM) du noyau du guide d'onde LToI avant le dépôt du revêtement SiO2..     Caractéristique du guide d'onde   Tout d'abord, nous évaluons les propriétés de perte linéaire en alimentant la lumière polarisée TE d'une source lumineuse auto-émettrice amplifiée à 1550 nm dans des guides d'onde LToI de longueurs variables.La perte de propagation est obtenue à partir de la pente de la relation entre la longueur du guide d'onde et la transmission de chaque longueur d'ondeLes pertes de propagation mesurées sont de 0.32, 0,28 et 0,26 dB/cm à 1530, 1550 et 1570 nm, respectivement, comme indiqué à la figure 2 a).Les guides d'ondes LToI fabriqués présentent des performances de perte relativement faibles, similaires aux guides d'ondes LNOI les plus avancés [10].   On évalue ensuite la non-linéarité χ(3) par la conversion de la longueur d'onde générée par le processus de mélange à quatre ondes.   Nous avons alimenté une onde lumineuse à pompe à ondes continues de 1550,0 nm et une onde lumineuse de signal de 1550,6 nm dans un guide d'onde de 12 mm de long.l'intensité du signal d'onde lumineuse conjuguée en phase (inactive) augmente avec l'augmentation de la puissance d'entréeL'illustration de la figure 2 b) montre un spectre de sortie typique pour le mélange à quatre ondes.nous pouvons estimer le paramètre non linéaire (γ) à environ 11 W-1m     Figure 3. a) Image au microscope du résonateur à anneaux fabriqué. b) Spéctrum de transmission d'un résonateur à anneaux avec divers paramètres d'écart.(c) Mesures d'un résonateur à anneau avec un écart de 1000 nm et spectre de transmission Lorentzian   Appliqué aux résonateurs à anneau   Ensuite, nous avons fabriqué un résonateur d'anneau LTOI et évalué ses caractéristiques.Le résonateur à anneaux a une configuration de " piste " composée d'une zone courbe d'un rayon de 100 μm et d'une zone droite d'une longueur de 100 μmLa largeur de l'écart entre l'anneau et le noyau du guide d'onde du bus varie en incréments de 200 nm, c'est-à-dire 800, 1000 et 1200 nm. La figure 3 b) montre le spectre de transmission pour chaque écart,montrant que le taux d'extinction varie avec l'écartÀ partir de ces spectres, nous avons déterminé que l'écart de 1000 nm fournit des conditions d'accouplement presque critiques, car il a un taux d'extinction maximal de -26 dB.Nous estimons le facteur de qualité (facteur Q) en ajustant le spectre de transmission linéaire à travers LorentzianPour ce qui est de la résonance d'un anneau LToI couplée à un guide d'onde, il s'agit, à notre connaissance, de la première démonstration.la valeur du facteur Q obtenue est beaucoup plus élevée que celle du résonateur de microdisque LToI couplé à fibre [9]     Conclusion   Nous avons développé un guide d'onde LTOI avec une perte de 0,28 dB/cm à 1550 nm et une valeur Q du résonateur d'anneau de 1,1 million.   Les performances obtenues sont comparables à celles des guides d'ondes à faible perte LNoI les plus avancés.La non-linéarité des guides d'onde LTOI fabriqués dans les applications non linéaires sur puce est également étudiée..     * Veuillez nous contacter pour toute préoccupation concernant les droits d'auteur, et nous y répondrons rapidement.

SAN Un dispositif SIC 2000V optoélectronique publié   Récemment, selon les médias de semi-conducteurs étrangers bien connus "Today Semiconductor" a révélé que les matériaux semi-conducteurs à large bande de la Chine,fournisseur de composants et de services de fonderie SAN 'an Optoelectronics Co., LTD., a lancé une série de produits électriques SIC, dont une série de dispositifs de 1700V et 2000V.     À l'heure actuelle, les principales fonderies de plaquettes au pays et à l'étranger ont des diodes SiC de 1700V pour réaliser une production de masse.il semble avoir atteint les limites du processusDans ce contexte, l'itération continue de SAN'an dans le domaine des performances élevées a conduit à une augmentation des coûts.démontre pleinement sa ferme détermination en matière de recherche et de développement, ce qui est vraiment louable. "Un pouce de long, un pouce de fort!"   Tout d'abord,les principaux points fortsde cette nouvelle version du produit:   > 1700V MOSFET au carbure de silicium, résistance à l'allumage de 1000mΩ;   > 1700V diode au carbure de silicium, disponible dans les modèles 25A et 50A;   > 2000V 40A diode de carbure de silicium, une version 20A est prévue pour la fin de 2024;   > 2000V 35mΩ MOSFETs au carbure de silicium en cours de développement (date de sortie 2025)   Les nouveaux dispositifs au carbure de silicium offrent une efficacité supérieure par rapport aux alternatives traditionnelles à base de silicium dans un large éventail d'applications, notamment:   > onduleurs de modules photovoltaïques et optimisateurs de puissance; > station de recharge rapide pour véhicules électriques; > Système de stockage d'énergie; > Réseaux électriques haute tension et réseaux de transport d'énergie. Dans des scénarios tels queTransmission HVDC et réseaux intelligents, les dispositifs SiC haute tension peuvent mieux résister aux hautes tensions, réduire les pertes d'énergie et améliorer l'efficacité de la transmission d'énergie.les dispositifs SiC haute tension peuvent réduire les pertes d'énergie dues à la conversion de tension, afin que l'énergie électrique soit plus efficacement transmise à destination.ses performances stables peuvent réduire la probabilité de défaillance du système causée par une fluctuation de tension ou une surtension, et améliorer la stabilité et la fiabilité du système électrique.   Pourautres appareils pour le traitement de l'électricitéet d'autres composants, les appareils SiC haute tension peuvent résister à des tensions plus élevées, améliorant ainsi les performances énergétiques et la vitesse de charge des véhicules électriques.Les appareils SiC à haute tension peuvent fonctionner à des tensions plus élevées, ce qui signifie qu'à un même courant, ils peuvent produire une puissance plus élevée, améliorant ainsi les performances d'accélération et l'autonomie des véhicules électriques.     Dansappareils électroniques, les appareils SiC haute tension peuvent mieux s'adapter à la sortie haute tension des panneaux photovoltaïques, améliorer l'efficacité de conversion de l'onduleur,et augmenter la production d'énergie du système de production d'énergie photovoltaïqueDans le même temps, le dispositif SiC haute tension peut également réduire la taille et le poids de l'onduleur, ce qui est facile à installer et à entretenir. Les MOSFET et les diodes de carbure de silicium de 700 V conviennent particulièrement aux applications nécessitant une marge de tension plus élevée que les appareils traditionnels de 1200 V.Diodes à carbure de silicium de 2000 Vpeuvent être utilisés dans des systèmes de bus à haute tension en courant continu jusqu'à 1500 V en courant continu pour répondre aux besoins des applications industrielles et de transmission d'énergie. "Alors que le monde passe à une énergie plus propre et à des systèmes d'alimentation plus efficaces, la demande de semi-conducteurs de haute performance continue de croître", a noté le vice-président des ventes et du marketing."Notre portefeuille élargi de carbure de silicium démontre notre engagement à stimuler l'innovation dans ce domaine essentiel. "Les nouveaux appareils à carbure de silicium de 1700 V et 2000 V sont désormais disponibles à l'essai.    

Dans le processus de production des circuits intégrés à base de silicium, la plaque de silicium est l'un des matériaux clés.Le diamètre et la taille de la gaufre jouent un rôle crucial tout au long du processus de fabricationLa taille de la gaufre détermine non seulement le nombre de puces pouvant être produites, mais a également un impact direct sur le coût, la capacité et la qualité.   1. Développement historique des tailles de gaufresAu début de la production de circuits intégrés, le diamètre des plaquettes était relativement petit.Avec les progrès technologiques et la demande croissante pour une production plus efficaceDans la fabrication de semi-conducteurs modernes, les plaquettes de 150 mm (6 pouces), 200 mm (8 pouces) et 300 mm (12 pouces) sont couramment utilisées.     Ce changement de taille présente des avantages considérables: par exemple, une gaufre en silicium de 300 mm a une surface plus de 140 fois supérieure à celle d'une gaufre d'un pouce d'il y a 50 ans.Cette augmentation de la superficie a considérablement amélioré l'efficacité et le rapport coût-efficacité de la production.   2L'impact de la taille de la gaufre sur le rendement et le coût Augmentation du rendementLes plus grandes plaquettes permettent la production de plus de puces sur une seule plaquette.une gaufre de 300 mm peut produire plus du double de copeaux qu'une gaufre de 200 mmCela signifie que des plaquettes plus grandes peuvent augmenter considérablement le rendement. Réduction des coûtsÀ mesure que la surface de la gaufre augmente, le rendement augmente, tandis que certaines étapes fondamentales du processus de fabrication (telles que la photolithographie et la gravure) restent inchangées quelle que soit la taille de la gaufre.Cela permet d'améliorer l'efficacité de la production sans ajouter d'étapes de processusEn outre, les plus grandes plaquettes permettent de répartir les coûts de fabrication sur un plus grand nombre de puces, réduisant ainsi le coût par puce. 3Amélioration des effets de bordure dans les gaufresLorsque le diamètre de la gaufre augmente, la courbure du bord de la gaufre diminue, ce qui est crucial pour réduire la perte de bord.et en raison de la courbure au bord de la gaufreDans les petites plaquettes, la perte de bord est plus grande en raison d'une courbure plus élevée.ce qui aide à minimiser la perte de bord.     4. Sélection de la taille des plaquettes et compatibilité des équipementsLa taille de la plaquette affecte la sélection de l'équipement et la conception de la chaîne de production.Les équipements de traitement des plaquettes de 300 mm nécessitent généralement plus d'espace et un support technique différent et sont généralement plus chers.Toutefois, cet investissement peut être compensé par des rendements plus élevés et des coûts par puce inférieurs. En outre, le processus de fabrication des plaquettes de 300 mm est plus complexe que celui des plaquettes de 200 mm,impliquant des bras robotiques de plus grande précision et des systèmes de manutention sophistiqués pour garantir que les plaquettes ne sont pas endommagées tout au long du processus de production.   5. Les tendances futures des tailles de gaufres Bien que les plaquettes de 300 mm soient déjà largement utilisées dans la fabrication haut de gamme, l'industrie continue d'explorer des tailles de plaquette encore plus grandes.avec des applications commerciales potentielles attendues à l'avenirL'augmentation de la taille des plaquettes améliore directement l'efficacité de la production, réduit les coûts et minimise les pertes de bords, ce qui rend la fabrication de semi-conducteurs plus économique et efficace.     Recommandation de produit   Unité de mesure de la température de l'air à l'intérieur de l'unité de mesure de la température de l'airPlaquettes monocristallines au silicium